КЛУБ АВТОЛЮБИТЕЛЕЙ
/ЭКСКУРСИЯ
УРАЛЬСКИЙ ХОД
В ВЕРХНЕЙ САЛДЕ КУЮТ АВТОМОБИЛЬНЫЕ КОЛЕСА
ТЕКСТ / ЕВГЕНИЙ БОРИСЕНКОВ
Марка ВСМПО — Верхнесалдинское металлургическое производственное объединение до недавних пор автомобилистам была незнакома. Так что сначала — немного истории.
Завод, пущенный в 1933 году в подмосковной Сетуни, обязан рождением бурному росту авиации, остро нуждавшейся в легких сплавах. И через 6–7 лет новичок уже производил по 25 тысяч тонн продукции ежегодно. Столько дюралюминия тогда не делал никто. Достигли этого благодаря самым современным технологиям. Так, здесь впервые использовали электроплавильные печи. И, естественно, с началом войны предприятие стало вожделенной целью для вражеских бомбардировщиков.
В октябре 1941 года все оборудование и персонал эвакуировали на Урал, в Верхнюю Салду, где вплоть до победы делали заготовки деталей для боевых самолетов. В мирное время их выпуск сократился, зато появилась потребность в титановых сплавах. В 1957 году, после реконструкции, на заводе начали производить титан. В 1964-м «секретный» материал выставили на всеобщее обозрение, облицевав им столичный обелиск «Покорителям космоса», а к концу 80-х на Урале производили ежегодно до 100 тысяч тонн титановых слитков — снова больше, чем весь остальной мир! Вместе с тем, продолжалось производство и алюминиевых сплавов, и нержавеющей стали. В итоге, имея около 3 тысяч заказчиков, предприятие вошло в элиту оборонного комплекса.
Благополучие покачнулось в начале 90-х, с приходом в Россию «дикого» капитализма. Но уральцы не растерялись: в результате акционирования хозяином предприятия стал трудовой коллектив. Создали внешнеэкономическую службу, на все основные изделия получили международные сертификаты. Результат: сегодня четверть деталей каждого «Боинга» сделана из верхнесалдинского металла! Развивается сотрудничество с фирмами «Дженерал электрик», «Роллс-Ройс» и другими. Подтянулись и отечественные — в первую очередь, предприятия аэрокосмического комплекса и ядерной энергетики. Но не остался без внимания и ширпотреб: чтобы расширить ассортимент, на заводе даже объявили конкурс на лучшую поделку из «профильного» материала. Не обошлось без курьеза: некий умелец представил даже титановые горшки для рассады. Правда, их стоимость вряд ли окупилась бы доходами от урожаев лет на много вперед.
Ну, а кованые колеса из алюминиевого сплава начали делать в 1992 году, использовав оборудование для танковых катков. Задачу сформулировали «просто»: наладить массовое производство колес, обеспечив высочайшее качество! Для этого пришлось поколдовать над технологией. Так, на стадии освоения новинки заготовки «тянули» на 24 кг при весе готового колеса около 4 кг: остальное шло в стружку. Сейчас заготовки вдвое легче; коэффициент использования металла вырос до 0,34 для легковых колес и 0,5 — для грузовых. (Последние пока что делают размером до 22,5 дюйма, но есть опытные образцы и покрупнее.)
Общий ассортимент как будто невелик — около двадцати видов. Зато конструкция каждого тщательно просчитана инженерами-"прочнистами", многократно испытана, сертифицирована Госстандартом. Что касается внешнего вида — вечного предмета споров, то прежде узнали "мнение народа". Из двухсот эскизов, предложенных молодыми дизайнерами, отобрали тридцать пять самых технологичных и предложили заводчанам назвать наиболее понравившиеся. Они и пошли в серию. Обновляют модельный ряд каждые два года — именно столько действует сертификат. Если колесо за это время вышло из моды, "государственный экзамен" вместо него будет сдавать новое. Так что от предшественника — танкового катка — нынешняя продукция цеха сохранила только родословную. И отчасти — технологию производства. Вот ее основные ступени.
Предварительно взвешенные заготовки прогревают в конвективной печи в течение двух часов при температуре 450–480°С — и пресс с усилием 6000 тонн плющит их в шайбы толщиной 80 мм. У технологов это называется осадкой. К следующему прессу — силой в 20 000 тонн (!) — шайбы перемещают на специальных конвейерных тележках с подогревом (важно не растерять тепло) и подают к заготовительному штампу. Чтобы алюминиевый сплав не прилипал к металлу формы, ее смазывают маслом. Во время формовки масло вспыхивает — кажется, будто заготовка рождается из огня. Следом точно такой же пресс (но с другим штампом) доводит ее «до ума», превращая в полуфабрикат для механической обработки. Последним в линии — пресс поменьше, в 1600 тонн. Его задача — обрубить облой и прошить центральное отверстие. На этой стадии колесо закаливают (нагрев до 520°С и охлаждение в ванне с водой) и старят (нагрев до 170°С и выдержка на воздухе). Бывает, что при закалке какой-нибудь экземпляр не окунулся в воду «с головой», тогда его закаливают повторно. Но не более. В противном случае путь у неудавшейся заготовки один — в переплавку.
Законченный вид колесо обретает на участке механической обработки. Когда-то его не было — завод-то металлургический! Лоск наводили «на стороне». Сегодня все делается на месте, на собственных станках с ЧПУ.
Предмет особой гордости начальника кузнечно-штамповочного цеха Ивана Ивановича Декуна — окрасочная линия. Алюминиевые сплавы — излюбленное лакомство для дорожной соли. Надежное покрытие заметно продлевает им жизнь, заодно создавая необходимый «макияж». В этом с верхнесалдинцами состязаться пока некому. Судите сами. Весь цикл окраски занимает шесть с половиной часов. Сперва колесо погружают в горячую воду с моющим составом, затем протравливают в кислотных и щелочных растворах. Следующая операция — хроматирование — создает на поверхности металла пленку, способствующую надежному прилипанию грунта. Венчает подготовку поверхности промывка деминерализованной водой. Затем — грунтование порошковой эмалью и покрытие жидкими металлизированной эмалью и лаком. (Кстати, на заводе предлагают всем желающим необычную услугу: за 130 руб. выкрасят неокрашенное колесо прежних выпусков!). Процесс автоматизирован и удовлетворяет всем требованиям экологов. Между прочим, это они «виноваты» в некотором однообразии цветовой гаммы. Защита окружающей среды требует применения дорогостоящих фильтров — отдельно для каждого цвета! Меньше оттенков — меньше фильтров.
Готовые колеса упаковывают в коробки и отсылают потребителю. А где же ОТК? Не ищите тетеньку-контролера с деревянным штампиком — здесь ее нет. Проводят, конечно, пооперационный и другие виды контроля, но, главное, в объединении действует единая система качества. Регламентировано все: состав исходного сырья, последовательность операций, оборудование, мерительный инструмент и т. д. За этим наблюдают независимые лаборатории службы качества: они отслеживают, как изменяются параметры, и дают рекомендации «на места».
Что касается колес, то у образцов из каждой партии оценивают химический состав и механические свойства материала, проверяют макро- и микроструктуру и геометрические размеры. Столь же досконально изучают показатели каждой партии окрасочного материала. Но и этого мало: в цехе уже смонтированы стенды для испытания колес на изгиб с вращением и косой удар. Вскоре к ним добавят беговой барабан для оценки несущей способности колеса в сборе с шиной (имитация движения на дороге) и установку для проверки жесткости бортовой закраины. Это оборудование позволит не только исследовать собственную продукцию, но и сертифицировать чужую!
О достоинствах кованых колес написано немало. Напомню вкратце: имея малый вес и высокую прочность, они помогают улучшить динамику, устойчивость и управляемость автомобиля. К тому же просто красивы! Цена — около полутора тысяч рублей за штуку.
Вы спросите, почему бы не делать колеса еще и из титана?А что — один из крупнейших в мире производителей этого металла способен побаловать гурманов и такими. Попробовали: стоимость одного вышла тысяч пятнадцать. И хотя оно вечное (ни массы, ни жесткости деталей машины не хватит, чтобы его деформировать — быстрее изнашиваются подвески и шины!), затевать производство не решились. Сколько их наберется, богатых ценителей? Хотя, поживем — увидим. А пока, обнаружив на прилавке алюминиевые колеса с маркой ВСМПО, можно смело выкладывать денежки. Качество фирма гарантирует!
Окончательная штамповка.
Линия окраски вмещает 840 колес.
Семь раз измерь... (контроль после мехобработки).
Один — отрежь (образец для лабораторных
исследований).
Проверка покрытия на удар.
УРАЛЬСКИЙ ХОД
Уральский ход
6343