Дело мастера
Как водится, машину сделали в кратчайшие сроки — буквально за полтора-два месяца.
Практически все наружные панели кузова изготовили по современной технологии прототипирования — с помощью гидроэластичной штамповки FlexForm.
По 3D-модели на 5‑координатном станке изготавливается односторонняя матрица. А затем в специальном прессе листовой кузовной металл принимает форму матрицы под действием эластичной каучуковой диафрагмы, на поверхность которой оказывает давление жидкость. Пластичная диафрагма давит сверху на металл — и заставляет его деформироваться, как бы обволакивая и повторяя форму матрицы.
внедорожник Комбат
Колёса — не от Соболя! У Соболя 16‑дюймовые, а у Комбата — на два дюйма больше. Соответственно, крупнее арки колес. В арках — аккуратные пластиковые подкрылки. Вокруг арок — черная пластиковая защита. Наружные зеркала — с камерами бокового обзора и указателями поворотов.
Так можно штучно «штамповать» кузовные панели огромных размеров (1,8 на 3,6 метра) из металла толщиной до нескольких миллиметров. На выходе — приемлемое для прототипа качество, низкая стоимость и сжатые сроки.
Конечно, кузовные зазоры Комбата местами гуляют, на что уже успели обратить внимание «знатоки». Не это главное, друзья. Это всё равно что на примерке костюма у портного сетовать, что булавки и нитки торчат.
внедорожник Комбат
Светодиодные фары — с линзованными пушками ближнего и дальнего света и скобой ходовых огней. Необычная форма фар продиктована двумя моментами: их нужно было вписать в установочные размеры передней панели Соболя, а вместо них легко можно поставить «военные» фары со светомаскировкой.Зазоры даже на данном конкретном автомобиле можно выровнять, подтянуть — но не в этом была задача. Это же прототип, опытный образец в единственном экземпляре. Цель — показать, какой может быть машина. А уж если примут положительное решение о производстве, тогда в дело пойдут совсем другие технологии — серийной штамповки, сварки, окраски и сборки.
Пластик или металл?
Огромный спрос на такую машину при исключительно государственно-военном заказе обеспечить сложно. Не штамповать же внедорожники просто на склад — бюджет у страны не резиновый. Любой проект, так или иначе, должен быть экономически целесообразным. Поэтому на начальных этапах проектирования рассматривали несколько вариантов мелкосерийного производства.
Например, при объеме около 2000 автомобилей в год можно применять каркасную конструкцию кузова с наружными пластиковыми панелями. При чуть больших объемах выпуска можно использовать АБС-пластик.
внедорожник Комбат
Два необычных люка (над вторым рядом и над багажником) сделаны по требованию военных. Понятно, что на гражданской машине их может не быть вовсе — или они могут быть другими.
Российский полноприводный автомобиль создадут с нуля: первые подробности
А если замахнуться на 7000–10 000 машин в год, уже можно потратиться на дорогостоящие кузовные штампы — и делать качественный стальной кузов.
Если я правильно понял «ответственных лиц», выбор все-таки склоняется в пользу металла. И это правильно. Не было еще в нашей истории добротных машин с каркасно-пластиковыми кузовами.
Такой автомобиль должен быть «железным»! Стальной кузов — это прочность, надежность, ремонтопригодность. Внешний вид, наконец!
Продолжение — на следующей странице
166068