Раскидистые растения в кадках, палас на полу... Назвать ангаром это прозрачное, воздушное сооружение язык не поворачивается, хотя по форме и похоже. Но главная хитрость: светильники и крыша сделаны так, чтобы не искажать цвета. Ведь здесь происходит первое свидание: он (покупатель) встречает ее — новенькую, отполированную, а главное — свою машину.
В Ингольштадт, в центр продаж «Ауди», расположенный на территории головного завода, едут со всей Германии. Конечно, машину нетрудно купить и поближе к дому. Но только здесь, пока ваше дитя резвится в уютной детской комнате, можно бесплатно посетить цеха, где делают «ауди»: А3, А4 и ТТ, роскошный фирменный музей, а заодно пообедать (спиртное за свой счет!) в ресторане АФУС, названном в честь знаменитой некогда берлинской гоночной трассы. Кстати, посетителей заведения встречает одноименный концепт «Ауди».
Взгляните на огромное электронное табло: здесь с немецкой точностью (интервал 15 минут) расписаны фамилии тех, кто сегодня уедет из Ингольштадта на новенькой «Ауди». У нас еще есть время, перейдем площадь и поднимемся на второй этаж.
ПО ЮЖНОЙ УЛИЦЕ
Так здесь называют главную внутризаводскую магистраль, от которой отходят переулки на участки штамповки, сварки, сборки. Этажом ниже — предварительный монтаж узлов, выше — небольшие склады. К слову, запаса деталей более чем на три часа работы не держат. А пара поставщиков обосновалась и вовсе по соседству, например, огромные бамперы можно не складировать.
Автомобиль начинается с... рулона стали длиной до 4 км и массой около 30 тонн. В переулок штамповки металл приходит нарезанным. Безостановочно бухают прессы двух поколений. Распознать «молодые» и «старые» неспециалист не сможет. Главное отличие: для перестройки «ветеранов» на новые детали требуется 34 минуты, а «юниоров» — 10 минут. В эпоху, когда век даже успешной модели недолог, это особенно важно, ведь каждая минута простоя — убытки.
Помимо точечной и лазерной сварки (последняя — особо точная и быстрая: «максималка» — 5–6 м/мин), на «Ауди» все шире применяют клеи. Так, в частности, соединяют боковину кузова с ее внутренней частью. Выгода налицо: состав на основе эпоксидки выдерживает любые температуры, не боится коррозии, да и сам процесс дешевле сварки. А это что за «жучок» висит на днище? Специальный датчик сопровождает кузов от рождения до окраски, отслеживая все операции и докладывая в центральный компьютер: «Сбоев нет!».
Как известно, один из коньков «Ауди» — антикоррозионная стойкость кузовов. Теперь в точки сварки по специальной технологии впрессовывают цинк, надежно защищающий слабые места от ржи.
Серые стальные детали незаметно превратились в кузова. Теперь они, пройдя точнейший контроль размеров, уплывают в окраску. Там все, как на любом современном заводе: тщательная промывка, фосфатирование, катафорезное грунтование, трехслойная окраска, включая бесцветный лак. Но нас туда не пустят, поэтому пока краешком глаза заглянем в помещение, где «ауди» делают самые первые шаги.
НАЗАД В БУДУЩЕЕ
Вернемся на четыре года назад, когда кузов обновленной в 2003-м «трешки», ползущий теперь по конвейеру, был... «эмоциональным коллажем». Именно с него, по утверждению дизайнеров, начинается долгий 50-месячный (еще недавно 60-месячный) путь от фантазии стилиста до дебюта новой модели.
На рисунках — урбанистические и загородные пейзажи, мебель, люди в разных костюмах и первые контуры машины, которой предстоит жить в этом мире. Но параллельно с первыми эскизами «команда планирования» уже прикидывает, как воплотить мысли дизайнеров в металле и пластике, думает над деталями интерьера, комплектацией будущей машины.
Сорок месяцев назад в светлом зале стоял пластилиновый макет 1:1 (кстати, эта «игрушка» весит под 3 тонны!), в компьютере ожила виртуальная модель машины, а дизайнеры детально отрабатывали сопряжения деталей и швы кузова, колдовали возле так называемого ящика с сиденьями. Здесь уже видны элементы внутренней отделки, можно сесть в кресло, даже подержаться за руль и потрогать (но не нажать) кнопки.
Еще примерно через 10 месяцев интерьер и экстерьер практически готовы, идет последний отбор материалов отделки. На «Ауди» это делают так: все члены команды проектировщиков наклеивают на образцы разноцветные ярлычки — оценки, которые заметно влияют на окончательное решение. В это же время, примерно за 25–30 месяцев до начала производства, создают «живой» макет автомобиля, по сути — концепт-кар. Кстати, это подсказка любителям заглядывать в будущее: от дебюта прототипа на автосалоне до серийного производства пройдет примерно два — два с половиной года.
«Час икс» наступает, когда до начала производства остается около 20 месяцев. Детали модели разработаны уже с точностью до 0,001 мм, а смежники начинают готовить оснастку для изготовления комплектующих.
Кажется, совсем недавно этот путь прошла " Ауди А3". Сейчас его заканчивает новая "шестерка" и пятидверная версия "трешки" — такая машина притаилась недалеко от конвейера. А дальше... Все секреты нам, конечно, не раскроют, но вспомните концепт "Ауди-Ле Ман", показанный во Франкфурте, и... засекайте время.
В ЗОНЕ ОСОБОГО ВНИМАНИЯ
Вернемся на конвейер. После кузовного цеха, где операции механизированы на 83%, в сборочном непривычно людно. Здесь без человеческих рук не обойтись. Работа на любом конвейере, конечно, не сахар, но на «Ауди» стараются свести все «несовершенства конструкции» венца творения к минимуму. Покрытие пола специально подбирали, чтобы уменьшить нагрузку на позвоночник. Двери, окрашенные и собранные, ставят на машины в самый последний момент — они создают рабочим неудобства. Центральный компьютер чередует сложные и простые по комплектации и сборке автомобили.
На «Ауди» не скрывают: ошибки, по-нашему — брак, бывают. Главное — выявить их вовремя. Возле каждого поста сборки пара разноцветных шнурков. Бригада контролирует предыдущую и, заметив мелкий или серьезный недочет, дергает за соответствующую веревочку. По цеху разносится мелодия — у каждой бригады своя! Мелочи устраняют на ходу, но бывает, машину даже снимают с линии и передают на участок доводки. Да, да! И такой есть, только очереди туда я не заметил.
Операцию соединения кузова с силовым агрегатом и подвесками немецкие инженеры, как и наши, называют свадьбой. Здесь ручного труда минимум. Рабочие лишь наживляют гайки, затем в бой вступают ловкие автоматы с длиннющими «руками„-воротками.
Теперь машины пройдут три стадии проверки, один процент автомобилей выкатят на тестовую трассу. Осталось нанести защитное покрытие. Кстати, новый состав на основе полиуретана, появившийся на «ауди» в 2002 году, сохраняет свойства год, экологически безвреден и, в отличие от традиционной бумаги и пленки, легко утилизируется.
ПОЕХАЛИ!
За 10 минут до заветного мгновения покупателя зовут в стеклянный ангар. Перегонщик (часто симпатичная девушка) в красном комбинезоне уже выгнал сюда машину. Причем с номерами — за несколько дней до этого будущий владелец, выбрав модель и комплектацию и оплатив покупку, уже получил их и привез с собой! Номера без машины? Наша ГАИ от такого наверняка передернулась.
Полчаса приятного общения с менеджером, который терпеливо втолкует назначение каждой кнопочки и меню бортового компьютера — и очередная «Ауди» выезжает на площадь. Перед ветровым стеклом — фирменный музей, в котором нашли покой предки нынешних «ауди». Сзади, в глубине заводской территории — дизайн-центр, где рождаются новые модели. А между вчера и завтра — автомобиль, земная жизнь которого только начинается...
Прикинем: сколько прототипу до конвейера?
Каждую операцию на линии кузовов строго контролирует компьютер.
Автомат точнее и выносливее человека, но менее ловок.
Эти машины сегодня впервые покинут территорию завода.
ФОТО АВТОРА И «АУДИ»
1092